Just-in-time a just-in-sequence

EDI ako jeden z faktorov úspechu vo výrobe automobilov

Počuli ste niekedy o pláne dodávok (DELFOR), pokyne na dodávku (DELJIT) alebo oznámení o doručení (ASN alebo DESADV)? Ak sa zaoberáte výrobou v automobilovom priemysle, pravdepodobne viete, aké dôležité sú tieto typy EDI správ pre zabezpečenie stálej výmeny informácií. Minimálne, ak už používate elektronickú výmenu dát (EDI). Pokiaľ ešte nie, rád by som vám poskytol niekoľko základných, ale užitočných informácií. Tento príspevok na blogu sa okrem iného zaoberá aj tým, ako EDI súvisí s výrobnými metódami just-in-time a just-in-sequence, ktoré sa bežne v automobilovom priemysle používajú.

Ōno Taiichi je už viac ako 30 rokov mŕtvy. Tento nadaný priemyselný inžinier je v japonských obchodných kruhoch považovaný za legendu. Taiichi bol okrem iného vynálezcom výrobného systému Toyota – a na jeho myšlienkach je založená aj dnes veľmi rozšírená metóda dodávok just-in-time. Toyota je teraz najväčším výrobcom automobilov na svete a v českých Ovčárech pri Kolíne má jeden zo svojich výrobných závodov. Mimochodom, ja aj moji kolegovia sme veľmi hrdí na to, že spoločnosť Toyota Motor Manufacturing Slovakia (TMMCZ) sa roky spoliehala na odborné znalosti spoločnosti EDITEL v oblasti elektronickej výmeny dát (EDI). Pokiaľ sa národní a medzinárodní dodávatelia automobilového priemyslu chceli pripojiť k TMMCZ, radi sme im kedykoľvek poradili, a zároveň sa postarali o technickú implementáciu a priebežnú podporu. To platí aj pre spojenie EDI so všetkými ostatnými spoločnosťami po celom svete, ktoré podporujú EDI.

Just-in-time a just-in-sequence: aký je medzi nimi rozdiel?

Skôr ako sa pozrieme na výmenu dát na základe najbežnejších typov EDI správ, rád by som objasnil hlavné výhody dvoch výrobných metód, just-in-time (JIT) a just-in-sequence (JIS). JIT sa zvyčajne používa v prípadoch, keď je potrebné udržiavať nízku úroveň zásob na pracovisku. Tým sa znižujú náklady na skladovanie aj náročnosť na manipuláciu, pretože požadované diely alebo komponenty sú pravidelne dodávané podľa potrieb finálnej montáže. To znamená, že materiál je na výrobnej hale vždy len niekoľko hodín, maximálne 1 deň, pretože dodávatelia postupne zaisťujú jeho priebežné doplňovanie v súlade s príslušnými zmluvami.

Ďalším vývojom JIT je just-in-sequence (JIS). Vďaka tejto koncepcii sú diely a komponenty nielen včas a v požadovanom množstve dodané na výrobnú halu, ale aj v správnom počte a poradí dodané na miesto montáže podľa taktu montážnej linky. Všetko je v súlade s príslušným montážnym postupom. Dodávatelia pre automobilový priemysel balia a označujú dodávky tak, aby pracovníci mali k dispozícii príslušné diely včas a mohli ich v príslušnom poradí rovno montovať. JIS sa používa najmä vtedy, keď si kupujúci automobilu objedná požadovaný model so špeciálnou výbavou, čo sa v praxi stáva pomerne často. Ak si napríklad prajete žlté poťahy sedadiel, aj keď sú štandardne čierne, a napríklad aj špeciálne hliníkové ráfiky a určitý zvukový systém, výrobcovia vám obvykle vyhovejú. Systém JIS zaisťuje, že výrobné náklady zostávajú napriek nespočetným možnostiam variácií veľmi nízke, pretože veľká časť je automatizovaná.

Stála výmena informácií vďaka EDI

Pre hladké a bezproblémové fungovanie JIT a JIS je však nevyhnutná neustála a bezchybná komunikácia napríklad medzi výrobcom OEM a jeho dodávateľmi. A práve tu prichádza k slovu elektronická výmena dát (EDI). V ideálnom prípade by mali byť všetci v dodávateľskom reťazci vzájomne prepojení bez ohľadu na hierarchické zaradenie v pyramíde dodávateľov (TIER 1 – TIER 3). Na automatizovanú výmenu informácií medzi všetkými účastníkmi je možné použiť rôzne štandardy (EDIFACT, ODETTE, VDA, ANSI X.12…). Použitú normu dodávateľom obvykle určuje zákazník. Bez ohľadu na to, ktorý štandard sa skutočne používa, sú procesy výmeny informácií vždy dosť podobné. Pozrime sa na ne bližšie pomocou nasledujúcej schémy.

Nejbežnejšie správy EDI v automobilovom priemysle a ich hlavné funkcie